Durante nuestro apoyo y acompañamiento en el programa Fábricas de Productividad tuvimos la oportunidad de trabajar con una Empresa productora de alimentos fundada en 1986, que cuenta con cuatro líneas de producción. Dentro del programa Fábricas de Productividad decidieron seleccionar la línea Productividad Operacional para intervenir la línea de producción de Arepas. El empresario nos contacto y tuvimos reuniones de acercamiento en las cuales generamos muy buena empatía y entendimos su necesidad, para posteriomente enviarle una propuesta.
Para construir la propuesta, clasificamos las brechas de las oportunidades de mejora y priorizamos las que tuvieran mayor impacto en el corto y mediano plazo, para aumentar la productividad y generar caja.
Al cabo de un par de semanas recibimos la buena noticia de que habiamos sido seleccionados y pasamos a la fase de diagnóstico.
Diagnóstico
Realizamos un levantamiento de información de análisis de operaciones que incluyo: Diagrama de mapa de procesos o VSM (Value Street Mapping), Balanceó de línea, Identificación de tiempos de no valor agregado, Análisis de limitantes de productividad en el proceso, entre otros.
Con esta información logramos generar una serie de conclusiones y acciones de mejora para construir un plan de trabajo y actuar.
Hallazgos
- Tiempos muertos (Largos desplazamiento, flujos entre operaciones poco óptimos, registro manual de información, cuellos de botella, entre otros).
- Tiempos de espera largos (Malas prácticas de operación, repeticiones, fallas de mantenimiento, etc.)
- Desperdicios de material.
- Operaciones cuello de botella (Empaque manual).
Soluciones
De acuerdo con los hallazgos procedimos a construir Rediseños Conceptuales que impactarán la operación de manera eficiente para obtener victorias tempranas.- Carritos de almacenamiento y transporte.
- Mejoras a las laminadora y la extrusora.
- Tolva de alimentación.
- Troqueladora.
- Modulo marmita.
- Estudio de tiempos y movimiento en empaque. Documentación del proceso y transferencias del método, plan piloto y replica de buenas prácticas por medio de entrenamiento y capacitación.
Resultados
- Se duplica la capacidad de empaque de arepas.
- Disminución del 11% en tiempos de no valor agregado.
- Suministro de hojas de rutas de procesos.
- Seguimiento constante para agilizar la operación y gestión del cambio.
Evidencia
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